一道焊缝焊得好不好，看鱼鳞纹就知道。但一条产线好不好用，看的不是机器人焊得多漂亮，而是换一种工件，它要多久才能重新干活。

在无锡，砺成智能做的就是这件事：让焊接机器人不用人一遍遍教，自己看懂工件，找到焊缝，把活干完。

这家 2018 年成立的公司，厂房 4000 多平方米，研发和工艺团队 30 多人，手里有 30 多项授权专利。设备卖到了风机、船舶、工程机械、储能这些行业，客户超过 300 家。

01 设备买回来了，却在等编程

很多工厂上焊接机器人，头个月都很有干劲。真正的问题，出现在次换型。

一个设备机架，几十条到上百条焊缝，位置、角度、长度各不相同。要让机器人焊完，得有人拿着示教器，一个点一个点地教，一条缝一条缝地走。熟手做下来，几个小时起步。

更麻烦的是，示教出来的轨迹是死的，工件却是活的。

组对有间隙，焊接会变形，来料尺寸每一批都有出入。机器人认的是上次那个位置，工件稍微偏一点，焊缝就跟着偏。于是反复调整、反复试焊——原本为省人而买的设备，离不开会编程的人。

碰上多品种、小批量的订单，情况更尴尬：活还没开始干，编程已经排到了下周。

02 不教轨迹，让它看懂工件

砺成的做法，是把”教”这一步从流程里拿掉。

有图纸的，CAD 图纸直接导入。系统自动识别焊缝的位置、长度、类型，排出焊接顺序，生成轨迹，不需要人再画一遍。

没图纸的，3D 相机先把工件扫一遍，逆向建模，照样能把焊缝找出来。

找到大概位置还不够。真正开始之前，激光视觉会把焊缝再扫一次——砺成用的是边走边拍的动态引导，采样密度做到 0.2 毫米一个点。焊缝的起止点、间隙、错边量，都在这一次扫描里量清楚。

这也是它能适应来料偏差的原因：不假设工件和标准模型一致，而是每次都重新看一遍。

至于油污、反光这些车间里的常态，砺成用数十万张真实焊缝图像训练了算法库。传统视觉需要现场调参的那一步，在这里省掉了。

03 落到车间，是几件具体的事

技术说得再多，到后面都要落到工件上。

风机蜗壳的外圈是一条阿基米德螺旋线，非标曲线，人工焊考验手感。砺成的设备不需要装夹定位，肉眼对中就能开机，机器人跟着激光视觉走完整条曲线。

协作机器人可以实现多台机器人分区同时施焊，配合对称焊和分段跳焊，把变形控制在 ±5 毫米以内。

船舱门、人防门这类大件，工作台上一次可以摆 2 到 6 扇，龙门依次焊完，中间不用人干预。

还有一些数字不那么起眼，却每天都在省钱：换型时间从几小时压到十几分钟，普通操作工培训一两天就能上岗，焊完的焊缝均匀饱满，不用再安排人打磨。

焊工难招，已经是行业共识。但比缺人更难解决的，是老师傅退休之后，那一身手上功夫没地方留。

把图纸、轨迹、工艺参数和焊缝图像存进系统，让每一次焊接都有据可查，或许是另一种传承方式。

砺成智能，免示教智能焊接。